Situationselastisch. Mensch und Maschine auf Augenhöhe.

Der Industrieroboter bei den Fräßarbeiten. Foto: Decker

Beinahe akrobatisch ist die Anmutung, wenn ein Industrieroboter in einem traditionellen Tischlereibetrieb wie beispielsweise der Tischlerei Decker in Itter in Tirol ans Werk geht und eifrig mit dem Fräßen beginnt. Das Unternehmen verbindet den High-Touch eines traditionellen Handwerkes mit High-Tech, wie das ansonsten eher in der Fertigung in Branchen wie der Automobilindustrie anzutreffen ist.

Uralte Schnitz- und Fertigungstechniken gehören in der Tischlerei ebenso zum „Handwerkszeug“ wie modernste CNC- und Lasertechniken sowie nicht selten selbst kreierte Oberflächen, um neuen Design-Trends gerecht zu werden. So sind gegenwärtig auch organische Formen gefragt, wofür sich wegen der Komplexität der Produkte der Industrieroboter besonders gut eignet. Gefertigt wurde der Roboter von KUKA, einem Unternehmen aus Steyregg in Oberösterreich, dass sich auf Robotersysteme, Fertigungsmaschinen und Produktionsanlagen spezialisiert hat. KUKA beschäftigt sich aufgrund der Komplexität der mit dem Einsatz dieser Maschinen verbundenen Prozesse auch mit den psychosozialen Aspekten der Mensch-Roboter-Kollaboration.

Aus einem Stück

In der Tischlerei geht es allerdings beim Einsatz dieses „Kollegen“ nicht nur um die Komplexität der Fertigung eines Teiles. Auch die Größe spielt eine Rolle, weshalb der Industrieroboter sehr gut für die Fertigung von Stiegenwangen bzw. die tragenden Seiten einer Treppe einzusetzen ist. „Wir haben bei uns im Haus vor drei Jahren mit ersten Versuchen gestartet. Zuvor konnten wir nur mit einer CNC-Maschine in solchen Größenordnungen arbeiten, wobei wir bei der Höhe immer an die Grenzen stießen. Wir hatten damals auch noch andere Programme und mussten händisch programmieren. Mittlerweile sind wir gut in dieses Thema hineingewachsen, und es gibt auch einen zweiten Mitarbeiter, der mich jetzt bei der Bedienung unterstützt“, so Junior Chef und Projektleiter Martin Decker, der an dem Industrieroboter von KUKA auch die Offline-Programmierung sowie die Möglichkeit der 3D-Simulation schätzt. Probleme mit dem Aufspannort oder Handwinkel können daher schon vorher erkannt und behoben werden. „Der wirklich große Vorteil liegt aber in der Flexibilität der Fertigung durch die sieben Achsen sowie der Rundachse, wodurch man einen ganzen Baum quasi auf einer Drehbank einspannen kann“, erklärt Decker, der im Zuge der laufenden Produktion immer noch dazu lernt. Erfreulich am Ergebnis ist auch, dass beispielsweise bei der Fertigung der Stiegenwangen auch keine Nachbearbeitung mehr erforderlich ist.

Potenziale heben

Aus der Summe dieser Vorteile stellt der Quereinsteiger aus der Automobilindustrie eine ideale Ergänzung zum klassischen Handwerk dar und zeigt, wie sich durch die Zusammenarbeit von Mensch und Maschine auf Augenhöhe die Potenziale der Digitalisierung heben lassen. Mit diesen Aspekten befasst sich auch „Robotic Woodcraft“, ein interdisziplinäres Forschungsprojekt an der Universität für angewandte Kunst Wien in Zusammenarbeit mit der Association for Robots in Architecture. Dabei wurde ein großer KUKA-Roboterarm in die Holzbauwerkstätte der Universität gestellt, um zu erforschen, wie so ein hochmoderner Roboter in einen Betrieb, in dem vor allem händisch gearbeitet wird, eingebunden werden kann. Vor allem wird getestet, welche Prozesse ein Roboter besser ausführen kann als ein Mensch und bei welchen Tätigkeiten ein gelernter Tischler bessere Arbeit leistet. Ist ein Tischler mit einem Werkstück beispielsweise schneller fertig, bevor der Roboter überhaupt dafür programmiert wurde? Dies hat angesichts des Facharbeitermangels auch deshalb Bedeutung, weil die Mitarbeiter durch die Roboter nicht nur mehr Spielräume für ihre Kreativität haben, sondern auch von körperlich anstrengenden oder gefährlichen Tätigkeiten entlastet werden.

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